プラスチック射出成形
当社の工場は東莞市（中国の世界工場都市と称される）に位置し、広州/深圳/香港の空港まで車で1.0-1.5時間です。熟練したオペレーター120名、上級エンジニアチーム15名、15,000㎡の工場、3つの大きなワークショップがあります。これらすべての条件により、世界中のすべてのお客様に完璧なサービスとソリューションを提供します。
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幅広い用途
当社の精密 OEM 部品は、オートメーション、航空宇宙、自動車、医療、軍事、防衛、通信、検査機器、電子、パッケージング、センサー、光学機器、食品機器、コンピューター、オートバイ、レーシング、農業機械などに幅広く使用されています。
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品質保証
Lemo は品質管理システム ISO9001:2008 および ISO/TS16949 を実装しており、中国の SGS 監査済みの優良サプライヤーでもあり、RoHs に準拠しています。
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品質保証
当社は、高度な製造および検査設備、3-軸、4-軸、5-軸、多軸マシン用の40台以上のCNC加工センター、およびその他の補助設備を所有しています。全体として、当社はさまざまなレベルのお客様の高まる高度な要件を満たすことができます。
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アフターサービス
お客様が商品を受け取ったら終わりではありません。欠陥や図面との不一致が見つかった場合は、写真を 1 枚撮ってご提示ください。4 時間以内に苦情を処理し、すぐに交換を手配して、3 日以内に良品を発送します (輸送費は Lemo が負担します)。
プラスチック射出成形とは
射出成形とは、金型を使った成形方法です。合成樹脂（プラスチック）などの材料を加熱して溶かし、金型に送り込んで冷却することで設計通りの形状に成形します。注射器で液体を注入する工程に似ていることから、射出成形と呼ばれています。プラスチック射出成形の仕様や価格を知りたい方は、ぜひお問い合わせください。
プラスチック射出成形の利点
高速生産
初期プロセスでは、すべてが順調であることを確認するためにある程度の時間がかかります。射出成形金型がチームと顧客の最終設計要件を満たすと、高速で生産を開始する準備が整います。金型自体の複雑さが生産速度に影響します。
正確で詳細な機能
プラスチック射出成形は、厳密に正確な製造方法です。通常、精度は 0.001 インチ以内であることが期待されます。非常に正確であることに加えて、プラスチックを成形する際の高圧により、部品に多くの特定の詳細を含めることができます。プラスチック射出成形では、他の種類の成形よりも高い圧力を使用して部品を作成します。高圧のため、他の方法では実現できない複雑なデザインを作成できます。
低い労働コスト
プラスチック射出成形の魅力の 1 つは、コスト効率と効率性です。高出力で高水準の生産が可能なので、このタイプの製造は予算に優しいものとなっています。射出成形に使用される機器は通常、自己制御型の自動ツールで稼働するため、監視はほとんど不要であることを覚えておいてください。
柔軟性
プラスチック射出成形のスピード、精度、コスト効率は大きな利点ですが、この方法の柔軟性は顧客にとって非常に重要です。製造業者と部品を設計する会社の間で良好なコミュニケーションが維持されている限り、特にプロセスの初期段階で部品の設計を変更する柔軟性があります。
高効率と高速生産
射出成形の際立った利点は、その効率性と迅速な生産能力にあります。この方法は、大量生産に不可欠な特性である大量のアイテムを生産する際の比類のない速度で知られています。
射出成形プロセスの迅速性は、生産時間を短縮し、生産率を向上させるための重要な原動力であり、市場の需要に迅速に対応するための貴重な資産となります。
複雑な形状を作成する能力
射出成形のもう 1 つの大きな利点は、複雑で詳細なデザインを作成できることです。このプロセスの精度により、他の製造方法では困難または不可能な複雑な形状の部品の製造が可能になります。
この機能により、設計における革新と複雑性への扉が開かれ、部品の設計と形状で達成できるものの限界が押し広げられます。
優れた再現性
射出成形の重要な側面は、優れた再現性です。このプロセスにより、各製品が実質的に同一になり、大量生産において高いレベルの一貫性と均一性が確保されます。
この側面は、自動車業界や医療業界など、精度と均一性が最優先される業界では特に重要です。 最小限のばらつきで製品を再現できる能力は、射出成形の信頼性と精度の証です。
幅広い素材オプション
射出成形は汎用性に優れており、幅広い材料の選択肢を提供します。このプロセスはさまざまなポリマーと互換性があり、それぞれが最終製品に独特の特性と美観をもたらします。自動車部品用の頑丈なプラスチックから消費財用の柔軟な材料まで、射出成形の幅広い材料選択は、業界の幅広い要件に対応します。
この柔軟性により、設計要素が強化されるだけでなく、メーカーは強度、剛性、耐熱性などの特定の材料特性に応じて製品をカスタマイズできるようになります。
プラスチック射出成形の応用
工事
プラスチック射出成形の本来の汎用性により、さまざまな建設および建築部品の射出成形がますます普及しつつあります。
食品・飲料
射出成形に関して言えば、食品飲料業界では、製品のパッケージや容器を作成するためにプラスチック材料に大きく依存しています。この業界では厳格な衛生および安全規制を遵守する必要があるため、プラスチック射出成形は、BPA フリー、FDA 認定、非毒性、GMA 安全規制など、さまざまな仕様を確実に達成するのに最適です。ボトル キャップのような小さな部品から TV ディナーで使用されるトレイまで、射出成形は、食品飲料業界のパッケージと容器のあらゆるニーズをワンストップで満たします。
医療業界
食品・飲料業界と同様に、医療・製薬分野向けのプラスチック部品は、さらに厳しいガイドラインに従う必要があります。これらの基準を満たすために、メーカーは FDA または医療グレードの樹脂を使用し、ISO 認証に従って部品を製造する必要があります。
このプロセスで製造される最も一般的な部品には、検査キット、外科手術準備製品、歯科用 X 線部品などがあります。
自動車部品
現代の自動車に搭載されている部品の多くは、正しく機能するために、多岐にわたる複雑な設計機能を必要とします。このため、自動車業界のリーダー企業の多くは、必要な部品の開発、計画、製造にプラスチック射出成形を採用しています。射出成形される一般的な部品には、バンパー、ダッシュボード、カップ ホルダーやミラー ハウジングなどの小型部品などがあります。
医療・医薬品
多くの医療製品は、破損防止、非多孔性、完璧な形状が求められるため、プラスチック射出成形は医療および医薬品の生産にとって不可欠です。大量生産者として、医療業界は射出成形による生産時間の短縮と手頃な生産材料の恩恵を受けながら、高品質の医療グレードの製品を実現できます。射出成形で製造される医療および医薬品部品は、薬瓶からレントゲン部品まで多岐にわたります。
家庭用品
キッチンにちょっと足を運ぶだけで、射出成形された製品や部品が見つかる可能性は十分にあります。タッパーウェアから建築に使用される建材まで、射出成形がなければこの業界が今日のような地位を築くことはなかったことは否定できません。他の業界と同様に、家庭用品も、世界中の小売店に出荷するための大量生産に投資することで、より手頃な価格にすることができます。
農業
歴史的に、農業業界では、耐久性のあるソリューションを提供するという理由だけで金属製の部品に投資するのが一般的でした。現在では、紫外線耐性、耐衝撃性、耐湿性など、プラスチック材料の新しい特性により、強化プラスチックの選択肢が好まれるようになっています。農場の天候に耐える耐久性のある農業製品を作成できるため、プラスチック射出成形は、給餌槽から特殊な収穫部品まで、農業業界に最適です。
エレクトロニクス
電子部品は主に電気を使って動作する金属の機械部品だと多くの人が考えていますが、耐腐食性のプラスチック ハウジングを使用してシステムの寿命を延ばすと、全体的なパフォーマンスが向上します。ご想像のとおり、ハウジングはプラスチック射出成形プロセスで製造するのが好まれます。現在使用しているコンピューターのマウスから、リビング ルームのテレビまで、いくつかの部品はプラスチック射出成形で作られている可能性があります。
アクリル（PMMA）
アクリルはポリ(メチルメタクリレート)とも呼ばれ、非晶質熱可塑性プラスチックです。成形性が高く、射出成形で厳密な公差を形成できるため、構造用途に適しています。アクリルは透明で強度があり、軽量でガラスの代替品として最適です。また、PMMA は日光に強く、水で劣化しないため、屋外の窓や透明な囲いに最適です。
アクリロニトリルブタジエンスチレン（ABS）
ABS は、融点が低い別の非晶質熱可塑性樹脂です。不透明ポリマーである ABS は、着色剤と互換性があり、さまざまな質感や表面仕上げのオプションがあります。強度と耐衝撃性で知られる ABS ですが、紫外線、天候、高摩擦、溶剤に対する耐性が弱く、燃焼時に大量の煙が発生しますが、これは添加剤で解決できます。アクリロニトリル ブタジエン スチレンは、電子部品やカバー、自動車部品、消費財、スポーツ用品に最適です。
ナイロンポリアミド（PA）
ポリアミドはナイロンとも呼ばれ、合成素材です。ナイロンは耐熱性が高いため、収縮しやすく、型への充填が不十分になりがちです。日光によって劣化し、強酸や強塩基に対する耐性が低いですが、添加剤や充填剤を使用することでこれらの欠点を補うことができます。キャップ、プラスチックねじ込みインサート、ケーシング、ギア、電気コネクタなどのスナップフィットクロージャーに最適です。
ポリカーボネート（PC）
ポリカーボネートは、透明度に優れた、強度と軽量性に優れた非晶質熱可塑性プラスチックです。ガラスの 250 倍の強度があり、成形収縮が均一であるため、射出成形に簡単に使用できます。ただし、PC には BPA が含まれているため、食品の調理や保管にはお勧めできません。着色してもポリカーボネートの強度は変わりません。そのため、ポリカーボネート熱可塑性プラスチックは、消費財や住宅製品に最適です。
ポリエチレン（PE）
ポリエチレンは、密度によって選択できる消費者向けポリマーであり、世界中で最も一般的に使用されているプラスチックです。ポリエチレンには、高密度 (HDPE)、低密度 (LDPE)、ポリエチレンテレフタレート (PET、PETE) の 3 つの主な種類があります。ポリエチレンは、化学物質や湿気に対する耐性が高い低コストのプラスチック材料です。PE プラスチックは、大型のアイテムの射出成形に最適であるため、フィルムやボトルのブロー成形によく使用されます。
ポリオキシメチレン（POM）
ポリオキシメチレンは一般にアセタールと呼ばれ、低摩擦、高剛性の汎用半結晶性熱可塑性樹脂です。このエンジニアリング熱可塑性樹脂は、吸水性が低く、耐薬品性に優れ、優れた寸法安定性を示します。POM プラスチックには、ホモポリマーとコポリマーの 2 種類があり、その違いは寸法安定性と耐クリープ性にありますが、コポリマーは両方のカテゴリで経時的に優れています。低摩擦のため、射出成形ポリオキシメチレンで作られる最も一般的な製品は、ベアリング、ギア、コンベア ベルト、ネジなどの金属交換部品です。
ポリプロピレン（PP）
この半結晶性熱可塑性プラスチックは、その柔軟性から世界で 2 番目に多く使用されているプラスチックです。ポリエチレンに非常に似ていますが、わずかに硬く、耐熱性があります。射出成形に使用すると、何度もリサイクルでき、他のプラスチック材料と非常によく混合できます。ただし、ポリプロピレンは非常に燃えやすく (難燃剤で固定)、接着が困難です。つまり、塗装や固定が難しい材料の 1 つでもあります。密度が低いため、この汎用プラスチックは、スポーツ用品、電動工具、ペットボトルの可動ヒンジ、保管容器に最適です。
ポリスチレン（PS）
もう一つの汎用プラスチックはポリスチレンです。この非晶質熱可塑性プラスチック樹脂は、汎用ポリスチレン (GPPS) と耐衝撃性ポリスチレン (HIPS) の 2 つの基本タイプに分類できます。GPPS は透明なポリスチレンとして知られていますが、ひび割れが発生しやすいです。HIPS はよりマットな仕上がりで透明ではありませんが、2 つの中ではより強度があります。ポリスチレン熱可塑性プラスチックは安価で軽量で、湿気やガンマ線に耐性があるため、医療機器の滅菌に最適です。射出成形された PS はリサイクル可能ですが、生分解性はありません。ポリスチレンは、医療、光学、電子プラスチック部品の射出成形に最適ですが、一部の消費財の射出成形にも使用されます。
熱可塑性エラストマー (TPE)
熱可塑性エラストマーはゴムとプラスチックの混合材料であるため、ゴムのような性能を持ちながら、プラスチックのように加工され、リサイクル性に優れています。成形サイクルが短く、2 ショット射出成形をサポートしているため、ゴムよりも成形が簡単でコストもかかりません。TPE は高温でゴムの特性が失われることがあります。しかし、耐衝撃性には最適なプラスチック材料です。TPE は、履物、自動車部品、ペット用品、呼吸チューブ、換気マスク、カテーテルなどの医療用途に使用できます。
プラスチック射出成形の選び方
可用性
製品は年間を通じて製造される可能性が高いため、調達可能なプラスチックを使用する必要があります。プラスチックを変更すると、プロセス設定の変更が必要になります。製品の機能や外観にも影響する可能性があります。選択の際には、供給が信頼できるプラスチックを選択してください。入手困難な材料で製品を製造すると、ダウンタイムが発生する可能性があります。機械が生産していないと、需要を満たせないリスクがあります。また、待機のために給料を払っているフルタイムの従業員がいる可能性もあります。
規則
FDA や ISO などの規制機関や標準化団体も、ここで発言権を持っています。特定の製品は医療機器での使用が承認されますが、他の製品は承認されません。理由は、滅菌可能であることや毒素の危険性などさまざまです。たとえば、同じ会社のポリプロピレンを 1 つ持っているとします。ただし、1 つは食品用で、もう 1 つは汎用です。これは、ペレットの製造条件と使用される添加物に関係しています。どちらの材料も同じ化学的性質と物理的性質を持っています。従う規制機関は、お住まいの地域によって異なります。それぞれの機関が、さまざまな製品の規制を発行しています。
添加剤、ブレンド、複合材料
特定の種類のプラスチックを使用したいが、その特性がニーズを満たしていない場合。そのような場合、添加剤を加えるという選択肢があります。私たちが使用するプラスチック製品の多くには、添加剤が含まれています。添加剤には、着色剤、可塑剤、酸化防止剤、抗菌剤、安定剤などがあります。PVC は、添加剤によって使用方法が大きく変わるプラスチックの 1 つです。PVC は、屋根板に使用される硬質プラスチックから、ファイル バインダーに使用される柔軟な PVC シートまで、さまざまな用途に使用できます。
添加剤の使用以外にも、さまざまなプラスチックをブレンドすることもできます。ブレンドは 2 つのプラスチックの特性を組み合わせます。その結果、どちらか一方だけよりも優れた性能を発揮する優れた材料が生まれます。電気ソケットのケースには、PVC と ABS が一般的に使用されています。生分解性プラスチックをブレンドすることもできます。たとえば、ポリ乳酸 (PLA) とポリエチレングリコールなどの合成ポリマーをブレンドします。これにより、より柔軟でより便利な PLA が生まれます。
複合材料も別の選択肢です。これはプラスチックと他の材料を組み合わせたものです。プラスチックはマトリックスとして機能します。繊維、粒子、または粉末は分散相または充填剤です。繊維は長くても短くてもかまいません。粉末と粒子のサイズはナノメートルからミリメートルまでさまざまです。例としては、ガラス繊維が充填されたナイロンがあります。これらの充填プラスチックは、充填されていないプラスチックよりも優れた特性を持っています。したがって、特定の種類のプラスチックに限定される場合は、さまざまな方法で特性を調整できます。
デザインの特徴
部品の設計上の特徴は、使用する材料の種類を決定する上で大きな役割を果たします。質感、色、サイズが決定要因です。アンダーカットやスレッドなどの他の特徴も、使用する材料に影響します。たとえば、部品をオーバーモールドで製造する必要がある場合、オーバーモールドとして使用する材料と基板として使用する材料を決定する必要があります。精度のレベルによっても、選択される材料が決まります。たとえば、プラスチック製のギアを作成する場合、収縮率の高い材料は不要です。収縮率の高い材料では、金型の設計精度が難しくなります。材料を透明にする必要がある場合は、光学特性に優れたプラスチックが必要です。処理中に黄色くなったり曇ったりしにくいプラスチックです。製品の質感も重要な設計上の特徴です。ナイロンなどのプラスチックは、滑らかで絹のような表面の感触を実現できます。よりマットな仕上げには、TPE などの材料が適しています。後処理によってさまざまな質感を実現することもできます。金型の設計は、設計によって部品の質感に影響を与えることもあります。したがって、特定のテクスチャ用のプラスチックの選択は、施設によって異なります。
私たちの工場
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